In der chinesischen Metallverarbeitungsindustrie nimmt die Metallformtechnologie eine entscheidende Position ein. Unter ihnen wird die Blechverarbeitung als wichtiger Zweig der Metallformung in verschiedenen Bereichen häufig verwendet. Metallstempel als häufige Art der Blechverarbeitung verformt das Metallmaterial durch den Stempelstempel, um Produktform zu erreichen. In diesem Prozess spielt Stamping Die eine Schlüsselrolle, insbesondere progressive Stempelstempel, was kontinuierliche Stempel mit mehreren Prozess realisieren und die Produktionseffizienz und die Produktqualität erheblich verbessert.
Wenn die Basisplatte auf der Werkzeugmaschine verwendet wird, ist es einfacher, Vorrichtungen einzurichten und zu installieren, indem Gewindelöcher, gereizte Löcher und Schlitze usw. eingerichtet werden Geben Sie die Höhe des Werkstücks, den Schutz des Maschinentisches und die Einstellung der Ausrichtung des Werkstücks für die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Oberflächen bei Bedarf ein.
1. Arten von Basisplatten und Sockeln
Vertikale Bearbeitungszentren verwenden hauptsächlich die Grundplatte. Horizontale Bearbeitungszentren verwenden die Grundplatte zusätzlich zur Grundplatte eine einseitige Basis, eine doppelseitige Basis und eine vierseitige Basis.
Horizontale Bearbeitungszentren verwenden auch sechsseitige und achtseitige Basen, um verschiedene Werkstücksgrößen zu erfüllen.
2. Arten von Grundplatten- und Basis -Messgerichtsflächen
Basisplatte, Basisanlagerungsmontage-Oberflächenmontage-T-Slot-Form, Bolzenlochform, Referenzlochform. Darüber hinaus gibt es auch Selbstmachungstypen, die in der tatsächlichen Bearbeitung verwendet werden, um die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums und die Genauigkeit der Oberflächenmontage so perfekt wie möglich zu machen.
Da jede Werkzeugmaschine eigene Eigenschaften hat, z. Die individuellen Eigenschaften der Werkzeugmaschine und die Genauigkeit der Fixture -Montageoberfläche. Außerdem gibt es eine Form der Demontage und Montage von Werkstücken, und außerhalb des Werkzeugmaschinens können Sie ausgeführt werden: Schnelle Änderung der Werkstücke.
3. Bestimmte die Größe und Positionierungsmethoden
Auswahl der Grundplatte, der Basis, die erste muss die Größe und Positionierungsmethode im Voraus bestätigen. Die Grundgröße der horizontalen Bearbeitungszentren beträgt 400 x 400, 500 x 500, 630 x 630, 800x800, abhängig vom Hersteller von Werkzeugmaschinen, 300 x 300, 1000x1000 und andere Größen, 550 x 550, und andere spezielle Größen werden auch von Maschinenwerkzeugherstellern hergestellt. Die Größe der vertikalen Bearbeitungszentren variiert vom Hersteller von Werkzeugmaschinen bis zum Werkzeugmaschinenhersteller, und es gibt keine spezielle Regel für die Größe. Jeder Werkzeugmaschinenhersteller verfügt über eigene Tabellenabmessungen, die in der Bedienungsanleitung der Maschine zu finden sind.
Horizontale Bearbeitungszentren werden im Allgemeinen mithilfe von Tischruhen in den x- und y -Richtungen positioniert, die an der Tischlast befestigt sind, um die Positionierung der Grundplatte und der Basis zu vervollständigen. Die Position des ruhenden Blocks der Tabelle ist im Allgemeinen in der Ausrichtung von 0 ° und 270 ° der Maschinentabelle eingestellt, und die Position des Tabellenruheblocks variiert je nach Hersteller von Werkzeugmaschinen. Vertikale Bearbeitungszentren haben im Allgemeinen einen Schlüsselway in der Mitte des Tisches. Der Tastatur wird verwendet, um die Grundplatte und die Basis in x-Richtung zu positionieren, und dann wird der T-Slot verwendet, um die Grundplatte und die Basis in y-Richtung zu positionieren.
Allerdings können nicht alle T-Slots genau positioniert werden, abhängig vom Hersteller von Werkzeugmaschinen hat die Maschine eine Positionierungsfunktion der T-Slots im Allgemeinen nur 1 oder 2.
4. Bestätigen Sie die maximale Belastung der Werkzeugmaschine
Bestätigen Sie zunächst die maximale Belastung der Werkzeugmaschine und bestätigen Sie dann das Gesamtgewicht des Werkstücks, der Leuchte, der Grundplatte, der Basis, das Gesamtgewicht sollte die maximale Last des Werkzeugwerkzeugs niemals überschreiten. Einige Designer berechnen auch das Gewicht des Werkstücks und der Grundplatte, der Basis, vergessen, das Gewicht der Gerät zu berechnen, das nicht ignoriert werden sollte.
Wenn das Gesamtgewicht die maximale Belastungskapazität der Werkzeugmaschine überschreitet, können Sie sich dafür entscheiden, die Dicke der Grundplatte zu reduzieren, die Dicke der Befestigungsfläche der Basis oder der Basis in einen Hohlart und andere Methoden zu reduzieren, die zur Verringerung verwendet werden das Gesamtgewicht.
5. Bestätigung der Höhe der Basis und des maximalen Drehdurchmessers
Wählen Sie die Grundplatte, die maximale Höhe der Werkzeugmaschine, wenn die Basis und der maximale Drehdurchmesser im Voraus bestätigt werden müssen. Insbesondere horizontale Bearbeitungszentren, ist der maximale Drehdurchmesser eine Angelegenheit, die bestätigt werden muss. Im Allgemeinen beträgt der maximale Drehdurchmesser φ630 für eine Grundplattengröße von 400 x 400 und φ800 für eine Grundplattengröße von 500 x 500. Die beiden oben genannten Größen sind häufig und es gibt keine spezifische Regel, die die Verwendung einer Grundplatte dieser Größen erfordert. Wenn die Vorrichtung verwendet wird, um das Werkstück von oben nach unten zu klemmen, muss die Oberseite der Fixture (die Oberseite der Bolzen in der Abbildung unten) innerhalb des maximalen Drehdurchmessers liegen.
6. Bestätigung des Bearbeitungsbereichs und eines Schlaganfalls
Bestätigen Sie im Voraus, dass der messbare Bereich der Maschine (Spindel -Reisebereich) alle Teile des zu bearbeitenden Werkstücks abdeckt. Besonders bei der Verwendung des Frässchneiders zur Bearbeitung der Oberfläche, wenn der Cutter zurückgezogen wird Der Cutter, um sicherzustellen, dass die Oberflächengenauigkeit schwieriger ist. Wenn sich der Mahlschneider aus dem Werkstück entzieht, muss ein Mindestabstand von 10 mm oder mehr mit dem Werkstück gewährleistet werden, dh der Cutter muss die Reichweite des Werkstücks vollständig verlassen.
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