Im Produktionsprozess von Metallprodukten spielt die Metallformtechnologie eine entscheidende Rolle. Unter ihnen ist die Blechverarbeitung eine übliche Metallformmethode, die eine Vielzahl von Prozessen wie Metall -Tiefenzeichnung und Metallstempel abdeckt. Metall Deep Drawing ist das Dehnen des Blattes durch die tiefe Zeichnung, um die gewünschte Form zu bilden, während Metallstempel der Vorgang des Stempelstempels verwendet wird, um das Blatt zu unter Druck zu setzen, um die Form des Produkts zu erreichen.
Die Metallverbundplatte kombiniert die verschiedenen Eigenschaften der Gruppenelementmetalle und hat eine gute umfassende Leistung. Die zusammengesetzte Platte in der Produktion, insbesondere im tiefen Zeichnungsprozess, wird aufgrund der mangelnden Theorie und der Erfahrung, die zu leiten, einigen Problemen mit Formteilen ausgesetzt sind, wie z. Eine zusammengesetzte Platte tiefe Zeichnung wird durch viele Faktoren beeinflusst, wie z. B. Konkavenformfiletradius, konvexe Konkavstab-Clearance und die Tiefe der Form.
Durchmesser, konvexe Konkavablehnung, Kriminalitätskraft, tiefe Zeichnungsgeschwindigkeit usw. Die Auswahl angemessener Prozessparameter kann eine bessere Bildungsqualität erzielen, die Lebensdauer der Form verbessern, die wirtschaftliche Effizienz von Unternehmen verbessern.
Verbesserung der wirtschaftlichen Effizienz des Unternehmens. Die zusammengesetzte Platte ist eine neue Art von Material, die Parameter des tiefen Zeichnungsprozesses auf der
Der Einfluss von tiefen Zeichnungsprozessparametern auf die Formgebnisse wird weniger untersucht. In diesem Artikel untersuchen wir hauptsächlich die wichtigsten technischen Probleme bei der numerischen Simulation der tiefen Zeichnung der Dreischicht-Verbundplatte aus rostfreiem Stahl/Aluminium/nicht-induktiv Konkav-Würfelradius, konvexe Konkavablehnung, Kriminkraft, tiefe Zeichnungsgeschwindigkeit auf der maximalen Ausdünnung der Verbundplatte.
Um den Einfluss von Stempelradius, Stanzfreiheit, Pressekraft und tiefe Zeichnungsgeschwindigkeit auf die maximale Ausdünnung der Verbundplatte zu untersuchen und diese 4 Prozessparameter durch orthogonale Test zu optimieren, die Referenz für die tatsächliche Produktion der Fabrik liefert.1 Schlüssel Technologie in der numerischen Simulation der tiefen Zeichnung der Verbundplatte
1.1 Verbundplattenschicht zur Schichtverbindungsverarbeitung
Das untersuchte dreischichtige Verbundplattenmaterial und die Dicke der drei Schichten sind: 430 Edelstahl (0,6 mm) + 1050 Aluminium (1,8 mm) + 304 Edelstahl (0,4 mm), die Gesamtdicke von 2,8 mm. 430 Edelstahl hat eine magnetische Leitfähigkeit, da die äußere Schicht der Teile, die zur Induktionsheizung verwendet werden kann. 430 Edelstahl hat einen guten Korrosionsbeständigkeit, da die innere Schicht der Teile; Die Kernschicht 1050 Aluminium hat eine gute thermische Leitfähigkeit. In der numerischen Simulation der Verbundplatte ist die Verbindung zwischen den Schichten der Verbundplatte und den Schichten der Schlüssel zur numerischen Simulation. In ABAQUS/CAE gibt es ein Spezialverbundplattenmodellierungs- und -modul -Kompositen -Layup. Für jeden Fall können Sie den Ply -Anwendungsbereich, die Verwendung von Materialien, Winkel, Dicke usw. auswählen; Nachbearbeitungsmodul können Sie jeden Einsatz in die Dicke der Spannung, Verschiebung usw., Wolkendiagramme anzeigen, aber auch die Dicke der zusammengesetzten Plattendicke der Variablenwechselkurve anzeigen ist der Schlüssel zur numerischen Simulation. Daher wird die Layup -Layup -Verbindungsmethode verwendet, um mit dem Edelstahl/Aluminium/Edelstahl umzugehen
Die Verbindung der dreischichtigen Verbundplatte. Im Setup wird zuerst eine Schalenschicht erstellt, und dann wird das Layup -Modul verwendet, um die erforderliche Anzahl von Schichten einzustellen und für jede Ebene Materialeigenschaften zu geben.
1.2 Vergleich der Modellierungsmethoden für Verbundplatten
Aus makroskopischer Sicht kann die zusammengesetzte Platte als Ganzes angesehen werden und aus mikroskopischer Sicht kann sie als Überlagerung von Schichten mit unterschiedlichen Materialeigenschaften angesehen werden.
Aus makroskopischer Sicht kann die zusammengesetzte Platte als Ganzes angesehen werden und aus mikroskopischer Sicht kann sie als Überlagerung von Schichten mit unterschiedlichen Materialeigenschaften angesehen werden.
Eines ist das gesamte Modell und das andere ist das Verbundplattenmodell. Das Gesamtmodell ist die dreischichtige Verbundplatte, die dem gleichen Material entspricht, das als Einzelschichtplatte modelliert und die mechanischen Eigenschaftsparameter angeben. Im Verbundplattenmodell wird eine Einschichtschaleneinheit festgelegt, und dann wird im Materialmodell eine Einschichtschaleneinheit festgelegt.
Block, die Materialseigenschaftsparameter jeder Schichtstruktur werden nacheinander gemäß der Reihenfolge der Layups eingegeben. Die beiden oben genannten Methoden werden modelliert und numerisch simuliert, und die Simulationsergebnisse werden mit der Dicke als Bewertungsindex verglichen, und die Genauigkeit der beiden Modelle wird nach den experimentellen Ergebnissen beurteilt.
3 Optimierung der tiefen Zeichnungs- und Formungsprozessparameterobjekte der Studie
Das heißt konvexe und konkav stirbt und nehmen Sie die maximale Reduktionsrate als Optimierungsziel ein. Die numerische Simulation und Analyse werden unter Verwendung von vier Faktoren und vier Ebenen durchgeführt, und die Spiegel jedes Faktors werden gemäß den Ergebnissen der Einzelfaktorsimulation und -analyse bestimmt: konkav-sterbe Radius R: 12, 15, 18, 21 mm; konkave/konkav -sterbe Clearance z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Crimp Force F: 50, 83, 116, 149 kN; und Deep-Drawing-Geschwindigkeit V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 orthogonale experimentelle Ergebnisse und Analyse von vier Faktoren und vier Ebenen von 16 Gruppen orthogonaler experimenteller Ergebnisse der maximalen Ausdünnungsrate.3.2.1 Varianzanalyse Aufgrund des Einflusses einer Vielzahl von Faktoren existiert die Daten der Studie in der Volatilität Von den Schwankungen kann die Ursache der Schwankungen ein unkontrollierbarer Zufallsfaktor sein, oder die Untersuchung der Auferlegung der Ergebnisse der Bildung der Schwankungen kann nicht kontrolliert werden.
kontrollierte Faktoren, die in der Studie auferlegt wurden, die einen Einfluss auf die Ergebnisse haben [11]. Um zu untersuchen, ob die vorherigen Ergebnisse durch Zufallsfehler oder durch Schwankungen der Formungsparameter verursacht werden und welche Parameter einen signifikanten Einfluss auf die Formierungsergebnisse haben, werden die Ergebnisse der orthogonalen Tests nun einer Varianzanalyse (ANOVA) unterzogen. Die ANOVA -Tabelle für die maximale Ausdünnungsrate ist in Tabelle 4 dargestellt. Wenn das mittlere Quadrat -MS und das mittlere Quadrat des Fehlers E in Tabelle 4 verglichen werden , was darauf hinweist, dass die Unterschiede in den orthogonalen Testdaten hauptsächlich durch Änderungen der Faktoren verursacht werden; und der Vergleich des F -Werts mit dem kritischen Wert von F, wenn der F -Wert größer als der kritische Wert ist, zeigt er an, dass der Faktor einen signifikanten Einfluss auf die Formulare hat. Andernfalls ist er für die Formgebnisse nicht signifikant. Die Wirkung des konkaven Formfiletradius und der Krimpskraft auf die maximale Ausdünnung ist signifikant. Darüber hinaus ist der Vergleich der entsprechenden F-Werte jedes Prozessparameters zu erkennen, dass die Reihenfolge des Einflusses jedes Prozessparameters auf die maximale Ausdünnung wie folgt lautet: Konkaven-Würfelradius> Crimping-Kraft> Konvexe Konkavabläufe Die Sterbe> Tiefe Zeichnungsgeschwindigkeit.
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